机床操作为何总是撞机？

型材加工中心厂家告诉你机床操作为何总是撞机？不是机器故障了，而是你方法不对。对于许多数控加工中心操作的初学者们，会把撞机当做小事，认为失败是成功之母，这是一种非常错误以及有害的想法。这里德力小编总结了一些机床基本操作常识，可以让新人也能避免犯错！

 碰撞对于数控加工中心的精度会带来很大的损害，对于不同类型数控加工中心的影响也不一样。一般来说，对于刚性不强的加工中心影响较大，对于刚性较强的龙门结构的数控加工中心，在同等的撞击力下影响相对较小。如果机床是悬臂式得结构，或者带有回转轴的主轴的数控加工中心结构，一旦发生碰撞的话，对于数控加工中心的精度影响是致命的。所以对于高精度数控加工中心来说，碰撞一定要杜绝，特别是进口的数控加工中心，因为造价往往较高，撞坏了维修费用特别高。而只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，对于碰撞是完全可以预防和避免的。 

让我们把加工的操作流程拆开来看，大体可以将数控加工中心加工分为三大模块：编程、对刀和自动加工。其中，编程和对刀是加工操作的准备性工作，编写的程序是否正确、选择的转速、进给、切削量是否合理，对刀参数及工件坐标的输入是否准确，都会在实际的加工中表现出来。因此，为了确保数控加工中心加工操作的准确性，通常要进行试加工，以此来检验数控加工中心自动加工是否存在问题。在试加工中，严格遵循“三看、二要、一停”的加工准则，能够极大的降低加工操作中的碰撞问题。

三看

①看程序，数控加工中心的各项操作都是由程序指令来控制完成的，通过检查程序语句和程序名，找出其中可能存在的问题，及时改正。在检查程序时，为了避免重复检查或漏检查，应当按照一定的检查顺序：首先从程序名看起，由于数控基础操作的完成需要大量的程序指令进行控制，因此在单片机的系统内部也会存储大量的程序文件，在自动方式下调出程序名，尤其要注意检查程序名的后缀以及程序格式；其次，检查程序片段。利用计算机软件仿真模拟的形式，检测具体的程序语句是否存在错误，如果语句编写的上下逻辑有问题，仿真软件会自动指出存在的问题，以便于编程人员及时的进行程序修改，直到操作程序不存在问题。也可以使用德力自助研发的编程软件POWER CAM来进行编程，同时使用三维模拟加工功能确保加工过程万无一失。

②看工件坐标，操作面板上可以显示当前刀具的机床坐标、工件坐标等详细信息，在进行检查时，要注意对照屏幕数值与实际的刀尖位置，确保两者之间的坐标值能够一一对应。由于受夹具、刀具磨损等因素的影响，工件坐标往往会存在一定的误差，如果误差超过标准范围，就会影响数控加工中心加工进度，引起碰撞问题。因此，通过工件坐标的对照，可以有效避免这一问题。 

③看刀尖位置，数控加工中心的加工、切削操作是由刀具来完成的，因此在进行机床检查时，应当着重观察刀尖位置。刀尖在使用一段时间后，会出现磨损现象，在不影响机床加工质量的前提下，机床操作人员应当定期调整刀具位置，填上合适的刀补以防止刀具碰撞工件或卡盘。此外，还应当对照刀尖实际位置与屏幕显示数据，如果两者数值存在较大误差时，还应当停止加工操作，等停机之后退出刀具，重新安装和调整。 

二要

①要单段执行，数控机床都具有单段SBL执行功能，启动该功能后，单片机每完成一个控制程序，就会自动终止加工操作，需要数控机床操作人员人工启动下一段程序，才能开展加工操作。单段执行的优势在于给予操作人员以充分的检查时间，包括刀具检查、坐标检查以及程序检查等，从而极大的避免了碰撞事故的发生。单段执行虽然降低了数控机床加工的效率，但是能够大幅度提升加工质量和避免碰撞问题，相比之下其整体加工效果更好。 

②要低倍率，通过调整数控机床的速度调节旋钮，降低刀具的进给速度，可以在刀具进行工件加工之前，观察刀尖位置与坐标显示数值是否一致，如果两者数值不等，可以及时关停设备，以避免碰撞问题。尤其是在工件内孔加工时，很容易出现进刀或退刀错误，不仅影响内孔加工质量，导致工件内孔尺寸出现严重偏差，还会出现扎刀、撞刀问题。因此，选用低倍率加工速度，可以有效避免上述加工问题。

 一停

准确地说在自动加工过程中应多次按暂停。通过暂停，操作者可有足够的准备来观察比较刀尖位置和屏幕坐标显示的情况，特别是断刀的情况时或者切屑缠绕到工件或刀具上时，另适当调整好冷却液和冷却喷雾的喷射位置，都可以通过按循环停止键，随时来解决数控机床加工中出现的问题，防止操作中因慌乱而出错。

另外，在操作之前，操作者应该接受机床操作的安全培训，每类加工中心都应有安全操作规程，操作人员都应经有经验者系统的操作和安全培训，持有培训合格的上岗证后才能上机床工作。工作前，应知道灭火器的位置，并且操作者要掌握灭火器的方法，机床的气压开关的位置，机床的输入电源的总开关的位置，液压工作站的位置，都要掌握应急的关闭的方法。万事要小心，撞机无小事，造成的损失也难以预计。以后操作机床要谨记。

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